廢舊磷（lín）酸鐵鋰電池回收（shōu）處理設備破碎分選工藝（yì）是實現（xiàn）其資源化回收的核心環（huán）節，通過（guò）物理與化（huà）學方法相結合，高效分離電（diàn）池中的有價金屬和材（cái）料。以下是（shì）該工藝（yì）的詳細步驟及技術要點：
廢舊磷酸（suān）鐵鋰電池回收處理設備破碎分（fèn）選工藝流程：
1. 氮氣封（fēng）閉破碎（安全預處理）
- 目的：在惰性氣體（tǐ）（氮氣（qì））環境下破（pò）碎電池，防止（zhǐ）電解液揮（huī）發、短路（lù）起火或爆炸。
- 技術：采用雙軸撕碎機或剪切式破碎機，將電池破碎至30-40mm顆粒，充入氮氣隔絕氧氣（qì）（氧含量控製在2%以下），確保安全。
- 效果：初步解體電池結構（gòu），分離（lí）外殼、電極片及隔膜，為後續分選提供基礎物料。
2. 幹燥處理（去除電解液與水分）
- 目（mù）的：去（qù）除破碎後物料中的殘留電解液和水分（fèn），防止後續處理中化學反應或團聚。
- 技術（shù）：采用高溫氮氣保護氣（qì）流烘幹（gàn）係統（如熱風對流幹燥，溫度105-110℃）或真（zhēn）空幹（gàn）燥技術，快速蒸發水分。
- 效果：物料鬆散（sàn），提升分選效率，避免熱解過程中（zhōng）因水分導致的二次汙染。
3. 多級分選（物理分離核心環節）
- 磁選分離：通過（guò）強磁選機分離鐵磁性物質（如鋼殼碎片），弱磁選機回收含鐵成分的正極材料（liào）。
- 風選（xuǎn）/氣（qì）流分選：利（lì）用密度差異分離輕組分（隔膜（mó）、塑料）與（yǔ）重（chóng）組分（fèn）（銅（tóng）箔（bó）、鋁箔、正極粉），離心（xīn）氣流篩分技術防堵防團聚，效率達98%。
- 精準分離銅鋁箔等金屬，分選（xuǎn）精度可（kě）達99%。
4. 分解剝離（lí）（極粉與集流（liú）體分離）
- 熱解剝離：在500-600℃惰性氣氛下熱解電極片，使PVDF等有機（jī）粘結劑分解（jiě）為CO₂、H₂O，極粉自然脫落。
- 機械剝離（lí）：采用摩擦剝離機（jī）或幹法剝離技術，通過振（zhèn）動（dòng）與摩擦在不破壞銅鋁箔（bó）的前（qián）提下分離極粉，剝離（lí）率≥98%。
- 效果：實現銅鋁箔與磷酸鐵鋰粉末的高效分離，減少金屬雜質殘留。
5. 篩分分級（優化純度（dù））
- 振動篩分：按（àn）粒徑（jìng）（如（rú）20目、40目）分離不同尺寸的極粉、金屬顆粒與雜質。
- 目的：粗粉進一步處（chù）理，細粉直接用於再生材料，確保後續回收純（chún）度。
6. 熱解處理（深度資源轉化）
- 工藝參數：溫度400-600℃，時間1-2小時，氮氣保護，設備為旋（xuán）轉式（shì）熱解爐。
- 作用：
- 徹底分解殘留電解液、粘結劑及隔（gé）膜，轉化為無害氣體（經尾氣處理）。
- 促進極粉與集流體完全分離，提升回收率。
- 尾氣（qì）處理：熱解廢氣經“二次燃燒（shāo）+急冷+水（shuǐ）洗+堿洗”工藝，有機廢氣氧（yǎng）化率達（dá）99%，HF等酸性氣體脫除率≥85%，實現達標排放。
工藝優勢（shì）與資源再生成果：
1. 資源回收率：
- 極粉回收率（lǜ）達98%（磷酸鐵鋰純度≥98%）。
- 銅箔、鋁箔回收率≥98%，純度99%。
- 外殼及樁頭回收率98%。
2. 環（huán）保效益：
- 全流程負壓密封，粉塵逸散率（lǜ）<0.1%。
- 廢（fèi）氣近零汙染排放，符合歐盟排放標準。
3. 經濟性：降低對原生鋰、鐵資源（yuán）的依賴（lài），再生材料（liào）可直接用於新電（diàn）池生產，降低產業鏈成本。
技術迭代方向：
- 智能化升級：引入AI分選精度提升至99.5%以上。
- 閉環（huán）回收：開（kāi）發固態電池回收技術，適配未來電池迭代需求。
- 能源（yuán）回收：熱（rè）解過程產生的（de）熱能用於係統自供（gòng），降低能耗。
通過該工藝，廢（fèi）舊磷酸鐵鋰電池實現了從“廢（fèi）棄物”到“資（zī）源寶藏”的轉化，既解決了環境汙染風險（xiǎn），又構建了（le）新能源產業的循環經濟體（tǐ）係，支撐綠色可持（chí）續發展目（mù）標。
發布時間：2025-08-15
豫公網安備（bèi）41082502411091號 豫ICP備18000688號-5網站地圖 XML地圖 營業執照 